沖壓是汽車生產(chǎn)的第一個步驟。公司采用的自動化封閉式多連桿壓機生產(chǎn)線，分別由1臺2000噸、4臺1000噸大型沖壓機床組成，生產(chǎn)節(jié)拍SPM最高達13次/分鐘。 這條沖壓線基本處于封閉環(huán)境內(nèi)，采用的雙工作臺可以同時進行沖壓加工和更換模具，不僅可以加工成型難度很高的鋁板材料，還可以對不同厚薄的同一塊鋼板進行加工；工藝參數(shù)通過前期驗證確定以后，輸入設備可以自動、準確地完成日常生產(chǎn)；有效提高了生產(chǎn)效率并減少了環(huán)境及人為因素對沖壓件的損傷。
【裝焊車間】
主裝焊線擁有自動化機械手58臺，自動化率達到了80%。
裝焊車間擁有先進的恒功率自適應控制的中頻電阻點焊，熔化極惰性、活性氣體保護電弧焊。在線折邊、壓鉚、整車涂膠及整車烘烤，廣泛采用由ABB等世界著名公司擔負設計與制造工程的世界一流機器人作業(yè)技術。具有國際領先水平的車身整體自動化沖孔設備，有效保證了車身的加工精度。
為確保產(chǎn)品質量，采用了德國蔡斯三坐標檢測儀。白車身誤差范圍不超過1毫米。
同時使用了超聲波無損探傷檢查，檢測人員采用專業(yè)儀器準確判定焊接質量是否滿足奔馳全球質量標準。
【噴漆車間】
噴漆車間采用先進的噴涂設備，使用環(huán)保水性涂料達85%以上，充分體現(xiàn)了“綠色制造”理念。
噴漆工具在一個標準化的管理平臺上運行，并在主要工藝操作點設立質量檢測站，以有效保證噴漆質量的穩(wěn)定性。PPG泳透率更高的第六代無鉛電泳漆有效地提高了車身空腔內(nèi)的電泳漆膜厚，增強了車身的防腐能力。
專門的“注蠟”工藝能有效隔斷水的侵蝕，延長車身的使用壽命。“燈廊檢測”是對漆面質量的專業(yè)檢測過程。可以讓質檢員很清晰地檢查出車身有無色差和瑕疵。
【總裝車間】
北京奔馳的總裝車間主生產(chǎn)線共計120個有效車位，車身與底盤的合裝采用了先進的RGV運行體系，在每臺車上可很方便地實現(xiàn)不同車型的發(fā)動機、底盤與車身合裝的夾具切換，16個“質量門”全程監(jiān)控生產(chǎn)過程。智能電器檢測系統(tǒng)，可在線完成全車幾十個電器模塊的讀寫與檢測工作。
在關鍵電器工位裝備有防靜電涂層，總面積達7000平米，這種通常在精密儀器制造業(yè)才能看到的“緩慢釋放電荷地面”專門用于避免電器元件的靜電損傷，增加元器件的使用耐久性。
總裝車間擁有先進的發(fā)動機裝配線，奔馳轎車發(fā)動機在出廠前全部經(jīng)過發(fā)動機試驗臺架的嚴格試驗。通過MAPPING過程，全部模擬整車工作狀況，來保證每臺發(fā)動機都達到高質量的要求。
