德國羅伯特·博世有限公司（以下簡稱“博世”）洪堡工廠生產(chǎn)線的特殊之處在于，所有零件都有一個獨特的射頻識別碼，能同沿途關卡自動“對話”，從而提高整個生產(chǎn)效率。鑒于它是對“工業(yè)4.0”技術的有效應用，這套系統(tǒng)獲得了今年德國汽車工業(yè)協(xié)會頒發(fā)的物流獎。
每個產(chǎn)品貼上智能身份證，讓不同地域生產(chǎn)的零部件無縫對接
在洪堡物流中心，記者看到，工人每拿出一盒零件，就把記錄著產(chǎn)品信息的“看板條”夾到一個長方形塑料夾里。這個夾子被粘貼在盒子上，夾子底部有一塊射頻識別碼——這盒零件的身份證。每經(jīng)過一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)，讀卡器會自動讀出相關信息，反饋到控制中心進行相應處理。比如，運貨卡車載著它駛出物流中心，5000米外的裝配工廠即獲知了動態(tài)；裝配工人把它端上生產(chǎn)線前，物流中心和供應商就知道：該補貨了。
記者參觀的生產(chǎn)線主要裝配柴油發(fā)動機的噴油器，該噴油器外體和內(nèi)部的頂桿由不同的供應商提供，兩個零部件樣品上各印刷著一個二維碼，是供應商出廠時提供的。博世負責“工業(yè)4.0”戰(zhàn)略的經(jīng)理安德里亞斯·穆勒說，這樣做是為了加快可視化管理。給單個產(chǎn)品件貼標簽，二維碼比射頻碼方便。但每一盒這樣的零部件，博世都會給它一個射頻身份。
作為一種無線電通信技術，射頻識別的原理并不復雜。穆勒說，“工業(yè)4.0”的核心是“物聯(lián)”。給產(chǎn)品貼智能標簽有幾種方式：條形碼、二維碼、射頻碼和傳感器。條形碼和二維碼必須進行近距離掃描，容易受水和化學品等腐蝕，而射頻碼可以穿透各種介質快速讀取。
在洪堡工廠引入的射頻碼系統(tǒng)需幾十萬歐元，但卻是值得的。使用射頻碼系統(tǒng)之前，工人需要在電腦上手動掃描和輸入相關信息，不僅繁瑣而且容易出錯。新系統(tǒng)投入使用后，工廠庫存減少了30%，生產(chǎn)效率提高了10%，由此節(jié)約的資金可達幾千萬歐元。使用射頻碼也使得整個產(chǎn)品流程的控制更加透明化、實時化。目前博世在全球十家工廠每個月掃描200萬個射頻碼。
穆勒說，應用射頻碼系統(tǒng)最大的難點，就是如何將新技術融入原有流程，進行標準化生產(chǎn)。給每一個零配件都貼上智能標簽，不管這些零配件是哪里生產(chǎn)的，原來會哪種“方言”，進入流程后就必須說彼此能聽懂的“普通話”。
2010年，德國聯(lián)邦經(jīng)濟與技術部牽頭20家零部件供應、整車生產(chǎn)和物流相關企業(yè)，開展在汽車生產(chǎn)鏈條中普及射頻碼的示范項目。該項目為期3年，政府和企業(yè)共同出資4600萬歐元。其中戴姆勒集團給運送汽車發(fā)動機的集裝箱安上射頻識別碼，在不同國家的工廠實現(xiàn)了無縫對接。
在人機關系上，人是問題解決者，職業(yè)培訓和學術教育邊界趨于模糊
生產(chǎn)更加智能后，人怎么辦？記者注意到，博世的噴油器裝配生產(chǎn)線有兩條線同時運行，一條是全自動化生產(chǎn)線，另一條由15名工人同機器人“混搭”而成，自動化生產(chǎn)線的組裝速度稍高于人工。
生產(chǎn)線負責人蒂姆·迪厄多內(nèi)說，廠方曾設想只用自動化生產(chǎn)，但發(fā)現(xiàn)在很多精細環(huán)節(jié)機器的出錯率很高。不過，隨著生產(chǎn)更加智能化，人工的使用有可能會縮減，“畢竟你要給工人發(fā)工資，但機器不用”。
但洪堡工廠柴油系統(tǒng)部門主任蒂斯·特拉普先生持不同意見，他強調(diào)，發(fā)展智能化系統(tǒng)的目的不是為了減少人力，而是提高生產(chǎn)效率，把人力轉移到更加靈巧和復雜的工序中去。
在談到人和機器的關系時，德國人工智能研究中心教授迪特里夫·齊爾克對本報記者表示，人始終能在智能生產(chǎn)中找到一席之地，因為人是整個生產(chǎn)體系中最靈活的一部分。
齊爾克主持開發(fā)了一套智能示范生產(chǎn)線，能根據(jù)待加工產(chǎn)品的內(nèi)部信息，在沒有人工干預的情況下，自動決定灌裝藍色、黃色或紅色肥皂水。在他眼中，“工業(yè)4.0”的生產(chǎn)方式是這樣的：工廠收到客戶在互聯(lián)網(wǎng)訂購的產(chǎn)品，無需改造生產(chǎn)線，便可立即按照客戶的個性化要求制造。也就是說，工廠像積木那樣，可以被輕松拆解，然后組合成一種新的形式。
齊爾克指出，智能化工廠時代，工人的存在絕非是去完成機器剩余的手工工作：“他們將成為問題解決者，在工廠中穿行，觀察一切是否運轉正常。”他強調(diào)，這意味著人才培養(yǎng)的方式也需要相應改變，職業(yè)培訓和學術教育的僵硬邊界將被打破。
本土案例
在中國的成功案例之一就是博世在蘇州的汽車電子廠。該廠的傳感器測試中心自設計與建設伊始就遵照工業(yè)4.0的原則。蘇州的汽車電子廠的一大特色是：依靠自動材料供應，根據(jù)實時消耗數(shù)據(jù)，能夠自動將材料從垂直儲存系統(tǒng)裝載并送至車間。此外，通過使用博世Web傳感器并整合來自博世全球各個制造廠的海量數(shù)據(jù)，該中心可以實現(xiàn)全局性生產(chǎn)維護：可以預測機器的性能，并在合適的時間執(zhí)行相應的維護任務?？傮w而言，該項目可以節(jié)省運營成本并提高生產(chǎn)效率。
“蘇州工廠所取得的成功，也讓我們對未來在中國其他工廠順利推廣工業(yè)4.0充滿了信心。在美國，一些領先的企業(yè)，例如思科、美國通用電氣以及IBM[微博]等等，共同成立了工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)聯(lián)盟，博世集團也是其中一員?！辈┦乐袊鴧^(qū)總裁陳玉東說。
聯(lián)結互聯(lián)網(wǎng)
在中國，博世除了關注現(xiàn)有傳統(tǒng)業(yè)務之余，還積極拓展新興業(yè)務領域和前沿技術的商業(yè)應用，其中就包括互聯(lián)網(wǎng)技術業(yè)務。
大約三年前，博世在中國成立了新業(yè)務孵化部門：新業(yè)務發(fā)展團隊，它就是這樣一支在大公司里的創(chuàng)業(yè)團隊，他們關注的業(yè)務領域涵蓋互聯(lián)網(wǎng)技術、醫(yī)療以及可穿戴技術。
博世中國每年投入500萬歐元作為內(nèi)部風險投資基金，投入自主創(chuàng)新的科技項目。目前，已有多個項目準備量產(chǎn)并商業(yè)化，并于今年年初成立了博世（上海）智能科技有限公司。此外，博世還正在積極探索和互聯(lián)網(wǎng)公司在各個領域的合作，例如，在博世的最新互聯(lián)化產(chǎn)品 ——mySPIN智能手機互聯(lián)解決方案中，已經(jīng)與百度[微博]導航、音樂、搜狗導航、豆瓣FM、考拉FM、蜻蜓FM、航旅縱橫、汽車之家等20多個最流行的App展開合作，所提供的服務涵蓋導航、地圖、音樂、新聞、有聲讀物等各方面，并且還能滿足語音交互、保養(yǎng)維修服務等需求。
高管解讀工業(yè)4.0
記者：請問博世是如何理解工業(yè)4.0時代的內(nèi)涵？
陳玉東：工業(yè)4.0意味著將建成一個基于工業(yè)價值鏈的網(wǎng)絡，機器設備、倉儲系統(tǒng)以及制造設施被置于同一平臺，共同形成信息物理系統(tǒng)。
記者：在工業(yè)4.0時代，哪些要素和方面是重要的？
陳玉東：中國企業(yè)學習借鑒工業(yè)4.0的過程中，尤其應當重點夯實產(chǎn)業(yè)基礎，提升產(chǎn)品質量；建立人才、信息安全和制造業(yè)創(chuàng)新體系；把制訂智能制造標準化作為智能制造的優(yōu)先領域。
記者：結合博世的經(jīng)驗，您有什么好的建議可以提供借鑒？
陳玉東：首先，建立核心領域的專業(yè)技術體系。其中有兩個領域需要特別的關注：一是具備軟件與信息技術能力，以及發(fā)展新商業(yè)模式的能力。二是具備專業(yè)技術知識。即使是在工業(yè)4.0時代，仍舊需要從專業(yè)技術角度去理解生產(chǎn)系統(tǒng)的各項功能。
第二，制定共同的標準，以便價值鏈上的各個環(huán)節(jié)能相互聯(lián)系，交換信息。這意味著需要將數(shù)據(jù)結構以及軟硬件接口標準化。這一目標的達成需要跨部門間的協(xié)同合作。第三，建立覆蓋全國范圍的高速寬帶網(wǎng)絡，以應對在未來出現(xiàn)的大量數(shù)據(jù)傳輸交換的需求。
第四，針對數(shù)據(jù)安全提供完
